水泥混凝土路面基层碎石化技术规程

碎石化技术是利用多锤水泥路面破碎机将旧水泥混凝土路面破碎成柔性结构的技术。水泥混凝土路面经破碎后，粒径较小，力学模型趋于级配碎石。水泥路面经过碎石化破碎后，其粒径由上到下逐渐增大。由于上部的小颗粒被压实形成一个易于铺筑的平整表面，下部的大颗粒形成一个镶嵌结构，因此，被压碎和压实的混凝土路面很容易形成一个压实度好、内部结构稳定、密度高的材料层，从而使其具有良好的密实性。CH可以为覆盖层提供更好的结构强度。重锤下落时，可产生1.38-11.1KJ的冲击能量。

冲击压实技术采用多边形钢轮冲击压路机。通过调整冲击压路机行走速度和冲击压实次数，使旧路面板受到冲击破碎，达到不同的效果。冲击压实通过将势能和动能周期性地转化为集中的冲击能作用于地面，实现路面的连续破碎和压实。冲击压实技术的主要压实方式取决于冲击力、振动力和滚动静重力的相互作用。冲击式压路机用于旧水泥混凝土路面改造，可一体破碎稳定。其压实能量一般在130kJ～200kJ之间，在板上重复20次左右，即可消除空隙，稳定碎片。此外，路基和土质路基进一步压实，承载力进一步提高，为加铺层提供了一个无应力状态的稳定底基层。

冲击压实技术比多锤击碎石技术具有优势。

具有运行快、施工工序少、工期短的优点。提高路基的强度、稳定性和均匀性，防止不均匀沉降对路面的破坏。

但冲击式压路机在破碎施工中存在一些问题：

冲击压路机体积大，施工面积宽（一般大于6米）。冲击压路机转弯半径小，不适合在破碎施工中转弯。由于能量高，对周围环境影响很大。

多锤破碎工艺及过程

水泥混凝土路面破碎后的强度形成机理分为三个层次：表面细颗粒层（2-5cm）、上破碎层（10cm）、下破碎层（10cm）。在石化破碎层的表面复压过程中，通过喷射渗透油，将颗粒压实形成一层嵌体薄层，具有较高的粘聚力和一定的强度和稳定性。

上部破碎层的强度主要来自内摩擦角。破碎层下部为“裂而不裂、吻合性好、互锁、咬合”的板状结构，具有良好的“拱效应”，能将垂直压力转化为水平推力，从而分散荷载。此外，该结构自稳定，具有良好的遮挡和挤压效果。

破碎和石化设备

多锤水泥路面破碎机的后部有一个对重锤。机器携带的锤子重量为454-544.8 kg。它在整台机器的尾部分两排组装。锤头提升高度可在0.8-1.3m之间调节，一次可破碎3.75m，典型工作效率3600-4500m2/班。破碎后的粒径可控，粒径范围从7.5 cm到37.5 cm，具有良好的应用效果。破碎后的粒度控制可以通过控制锤的落锤高度来实现。

Z型压路机是一种单压路机。带Z型钢箍，通过螺栓固定在压轮表面。最小毛重不小于8t，可进行振动或静压。其作用是：（1）保证轮下颗粒不向外挤出；（2）对表面颗粒有较好的破碎效果，有利于表面光滑。

振动压路机的最小重量不小于12t，Z型压路机碾压后，将碾压后的混凝土表面压实，并为盖板提供相对平整的工作面。

多锤破碎及石化技术施工前的准备工作

1）清除原有水泥混凝土路面上覆盖或局部修补的表面修补材料

2）隐蔽结构调查与标识

埋深超过1米的结构不会因路面破碎而损坏；埋深0.5-1米的结构可能会受到一定程度的影响，这会降低锤头高度，造成轻微的开裂；埋深小于0.5米的结构，应禁止破碎，并避开结构终点线外3米。

碎石化工程应清除原有边沟或增设边沟，以保证排水及渗排。在破碎、石化施工及后续作业过程中，应保证路面不积水，明流排水应畅通、快速，渗排水不应堵塞或倒灌。

破碎试验段及破碎施工工艺

在试破碎施工前，根据路况调查资料，选取代表性路段作为试验路段，长度不小于200米，在试验破碎过程中，采用不同的落锤高度、锤轨间距（行驶速度）作为试验路段。直至路面破碎后呈均匀的鳞状。破碎层表面的碎屑被清除到破碎夹层的顶部。观察结果与粒径范围要求进行了比较。确定合适的施工参数。

试验段随机选取两个以上独立位置开挖大于1 m*1 m的探坑，探坑开挖至基底，并对破碎后的粒径进行全深度检查。否则，调整设备的控制参数，直到满足要求为止。但要防止大量的粉料表面破碎，防止乳化沥青渗透油的渗入，破碎后粒径过细，强度会大大降低。

水泥混凝土板破碎后，其顶部粒径较小，底部粒径较大。粒径越小，强度越低，粒径越大，不利于消除反射裂缝。参照国内外研究成果，粒度是控制破碎和石化过程的关键指标，应得到满足。

试坑开挖后（试坑面积为1米×1米），用直尺结合目测确定粒径，要求75%的面积满足要求。

水泥混凝土路面破碎后的等效回弹模量是新罩面结构设计的基本参数之一。

破碎后的回弹变形与回弹模量与石油化工有关。当碎石板及其下卧结构层为同一材料时，可参照《公路路基现场试验规程》中《测量路基路面回弹模量的贝克曼梁试验方法》测量路基和路面的挠度。E和路面（T 0941-2007），方法可以根植。根据以下公式，得出了破碎后的回弹模量。

现场试验段400米（K0+140～K0+540），试验段具有一定的代表性。试验层贯通后，检测挠度（共42个测点）。根据《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004），路基、柔性基层、沥青路面的平均弯沉值为33.2（0.01mm），标准差为17.2，代表值为61.5（比双标准高一点）。d偏差和两个点超过双标准偏差）。将各测点的挠度换算成回弹模量，按4.2节优化设计阶段计算平均模量390兆帕，代表值为104兆帕。

试断段挠度数据

根据试验段的试验结果，挠度检测具有较大的变异性。建议挠度控制指标为60，对超过68（标准偏差的两倍以上）的特殊特性进行特殊处理（复卷或更换）。

施工控制技术要求

公路沥青路面施工应严格执行《公路沥青路面施工技术规范》的要求。破碎的旧水泥路面必须经过碾压乳化沥青封层，形成相对平坦的下垫。路面结构沉降等部位需挖除换填。对于大型受损低洼地区，综合考虑技术经济，应先进行平整。

1）对于深度大于15cm的地方，开挖形状合理，适合施工。建议采用级配碎石或水泥稳定碎石进行平整，采用压实工具进行压实，大型施工应考虑碾压。

2）当损坏坑深小于15cm时，还应开挖形状规则合理、适合施工的沟槽。建议采用沥青碎石进行平整，采用合适的压实工具进行压实。大面积施工还应考虑碾压。

旧水泥路面破碎后，应及时铺设乳化沥青封层，防止雨水进入结构层造成水损害的隐患。喷射乳化沥青的沥青含量和喷射量不仅要满足破碎水泥板的裂缝贯通要求，而且要防止乳化沥青的产生。所有渗入结构层的过薄应根据现场破碎后的实际情况进行试验确定。根据国内实践经验，建议乳化沥青摊铺量（沥青含量55-60%）为2.5-3L/m2。具体数量由现场试验确定。定义标准为乳化沥青的渗透深度不小于10毫米，乳化沥青的破乳应进行喷洒。之后，应及时均匀喷洒0-5mm的石屑。以不粘轮覆盖石屑量为标准。多余的未粘合石屑应及时清理干净。根据规范和技术指标，石屑规格满足表4.8.3和4.9.2的现行施工技术规范。碾压后形成密封层，及时进行上部结构层混合料性能试验，满足设计要求。要求。

在生产配合比中，初步确定的冷料仓配合比应根据目标配合比进行设计，并同时进料。各热库的筛分应分别进行，然后初步确定各热库的级配和配合比。

然后根据冷料仓和热料仓的比例选择混合料（此时不添加矿粉或水泥），并验证级配。如果不满足分级要求，则需要调整冷库或热库的比例。在排放混合料（白色物料）前，应将石料加热到正常生产的温度，并注意调节除尘出口的风量。

前两个托盘用作废料，第三个托盘用于马歇尔试验，以验证混合物的空隙率、高稳定性和水稳定性。

搅拌站场地需硬化，各种材料应单独堆放，细集料应采取防雨、防水措施，避免受潮。

各施工单位采用3000种以上的搅拌站。搅拌站每块板的重量应大于2-2.5吨。搅拌站应具有连续打印每块板的比例和时间的能力和手段（精确到秒）。

搅拌站应设有储存能力超过60吨的仓库。为避免生产过程中冷料的混合，在现有隔板的基础上，将冷料仓与隔板分开，增加50厘米的高度。

同时，搅拌站应有不少于四个热料仓。

在正式生产前，对搅拌站进行调试，一方面保证各种机械能的正常运行，另一方面对搅拌站计量装置进行校验。

在混合料生产过程中，改性沥青在贮油罐内的加热温度为175～180℃（极限不低于170℃）；普通沥青的加热温度为155～160℃（极限不低于150℃）；沥青温度不低于50℃。不，生产不应该开始。矿物的加热温度比沥青高10℃。普通沥青混合料的出料温度为155～165℃，改性沥青混合料的出料温度为175～185℃很好。