共振碎石技术旧水泥混凝土路面改造

随着社会的发展和人们经济水平的提高，对道路舒适性的要求也在不断提高，交通拥堵与各种自然因素的综合作用，使旧水泥路面遭受各种结构性破坏，服务水平不断提高。f道路减少，严重影响行车安全性和舒适性。目前修补或铺筑通常的解决办法是：沥青混凝土直接铺在旧水泥路面上，即“白到黑”、“白到黑”，最大的问题是旧路面表现为地面，然后在沥青路面出现反射裂缝准备好了。国内外的研究表明，解决这一问题最成功的方法是将水泥混凝土墙通过一组专门的监理人员一次破碎成柔性结构件。由于破碎颗粒的尺寸很小，机械方式往往会压碎破碎的钢材，所以称为破碎石化产品。

根据折射原理和施工机械的不同，碎石技术可分为两类：减少共振（RPB或射频共振贴片破碎或共振频率破碎）和多锤破碎（MHB、多头破碎）。多锤碎石对反射裂缝的控制效果不明显，在整体性差的水泥混凝土路面和破碎板结构中采用了共振镉技术。将混凝土板破碎成高强度颗粒层，是解决反射层问题最有效的折射技术。

共振破碎机通过振动体移动锤头振动，锤头与路面接触，调整锤头振动频率，使其接近水泥混凝土盖板的固有频率，使水泥混凝土板与局部表面共振。在锤头下，混凝土中颗粒间的内摩擦阻力迅速减小和坍塌，暴露在水泥混凝土路面上。水泥混凝土路面的疯狂颗粒被嵌入和挤压。大多数裂缝与水平面呈30-45度角，基本上沿最大剪切面。角形裂缝比垂直裂缝能获得更大的模量，同时也能承受荷载，由于基层材料与水泥混凝土的差别很大，基层本身的频差也很大，使基层不与混凝土产生共振。混凝土板和高频率的共振裂缝不影响地基的强度和结构的耐久性。破碎层具有很高的压力和锐度，但没有拉伸力，因此不会在裂纹尖端传递较大的拉伸应力或应力。破碎的GES锡层由上下两层组成：上层基本上是粒状的，类似于交错石材。l；下层粒径大，锁紧性好，使碎石层下部为“裂而不破、贴合、锁紧、咬合”的板状结构，具有良好的“弧效应”，可改变水平推力的垂直压力，有利于减小e压力。或者有可能出现裂缝。而石化产品对温湿度有一定的控制作用，降低了水分对半固态基层的影响，减少了半固态基层的膨胀和收缩，降低了轨道表面稳定性的条件；而第一层破碎的石油化工具有较好的渗透性，破碎的石油化工在旧混凝土改造后可起到排水的作用。它是从破碎层直接或衍生到弯曲间隙（对于汽带段），从而消除了半刚性基层的剪切和淤泥问题。

路面覆盖层的设计是影响破碎和石化技术的主要因素。最终，覆盖层应满足结构和功能要求。反射裂缝可能导致功能性疾病；结构承载力不足可能导致结构性疾病。为了防止反射裂缝的产生，有必要将碎片的尺寸缩小到足够小的尺寸，使旧道路接缝裂缝处的位移不足以使相应覆盖层底部的拉应力或剪应力将来过大；旧板破碎程度越大，破碎层有效模量越低，旧路承载力损失越大。碎泥混凝土的尺寸非常重要。有一个合适的范围来满足加铺层的结构和功能要求。根据NAPA IS-117和AMS-17的建议，破碎层的最佳尺寸为2.5-20cm。

同时，破碎层的性能也与粒径的形状和级配有关。但破碎过程和质量控制直接决定碎石层的大小、形状、级配和模量，破碎过程和质量控制直接决定碎石层的压实度。因此，石化碎石路面的成功与否与其施工工艺密切相关。

共振破碎施工要点

1。提前设置排水系统

在进行共振破碎施工前，必须安装或更换排水系统。由于破碎的石化层是一个紧凑的半刚性基层，如果不提前设置排水系统，在施工或运营过程中，雨水将停留在破碎层中，这将对整个道路的性能产生严重影响。

2。振动试验和探坑开挖

共振破碎施工前，选择一段100-300m作为试验区，宽度为单向或双向，然后在试验区中部选择三个约1.2m2的探坑。这是为了检查破碎机的粒度分布和均匀性，确定破碎机的施工参数和施工组织措施。共振破碎粒径应小于15cm，单个碎片不应超过20cm。主要碎片的粒径应为2.5-7.5 cm。

3。共振破碎施工

共振破碎施工前，应在破碎车道的路面上洒水，防止扬尘和环境污染。根据第一条外侧车道和路肩以及第二条内侧车道的顺序，每次断开20 cm的间隔。同时，两块破碎作业面施工搭接宽度应为15厘米左右。

4。滚动的

采用共振破碎技术破碎的水泥混凝土，后期易碾压。先清除碎石层表面20cm处的碎石，然后洒水湿润，以提高压实效果。然后用钢轮振动压路机前后滚动四次，破碎速度小于1.8 m/s。对于碾压过程中形成的局部凹面，采用级配碎石回填直接压实；对于破碎碾压确定的软弱地基，通常从破碎的石油化学层开挖到垫层材料，并用重力充填和压实。EL基材。

5。其他要点

石化破碎层顶部禁止通行。在沥青加铺层和破碎的石油化工层之间可以喷洒粘性油。共振破碎技术可以完全消除反射裂缝，而不破坏原有路基结构的完整性，同时施工过程中很快产生废料，在全国路面改造施工中得到广泛应用。